■企業概要

■相談内容
製造リードタイム４日（標準品、準標準品）が定着しており、製品在庫は削減されたが、
部品在庫は協力会社が負担しているため、系列グループ全体として最適化はできていない。

Ｃ社としては、協力会社との強い絆、共存共栄が、将来の事業発展に不可欠と考えていた。

調達グループの作業量がいつのまにか業務量過多になっている。
組立製造リードタイム４日を厳守の為、部品の発注業務（現品票・注文書ＦＡＸ、電話対応）、
発注量、発注時期の見極めが難しくなっていた。
調達担当者の経験と勘による発注のため、仕入先ごとに発注担当者が 固定していた。

協力会社では生産計画づくりに苦戦、在庫増の傾向が出ている。
急な注文にも納期厳守、数量確保で対応するために、無理が生じている。

Ｃ社の生産計画や部品の在庫数が協力会社と情報共有されていないため、
Ｃ社の業務効率の低下及び協力会社の在庫資金負担増加を招いている。

支援のゴール目標として、①発注業務のＥＤＩシステム化により発注作業時間を４０%以上削減、
②協力会社と生産計画を情報共有して部品在庫を２０％以上削減に設定。

• 協力会社１７社を全て訪問し、受注状況、生産管理、在庫の問題点のヒヤリングを実施。
  ⇒　Ｃ社の発注業務の問題点と協力会社の問題点のすり合わせ（押しつけの在庫削減ではなく、協力会社との協業）
• 精度の高い生産計画の立案が出来る体制作りの支援（生産の効率化＝作業時間と部品在庫の削減）
• 協力会社に提供できる情報の種類の検討（部品の現在庫数、工程が決定した部品の使用量、１５日先までの部品在庫の必要見込数）

協力会社との生産情報の共有、ＥＤＩシステム導入支援により、作業時間を約△47.5％削減、
協力会社の部品在庫の削減約△２１％を達成！

• 業務プロセスの改善とＥＤＩシステム化により、作業時間が　のべ600分/1日から315分/1日に短縮
• 940品目の発注点・発注量の見直しを実施し、適正な値になった
• 従来5名で行っていた調達業務を実質3名に削減した
  （システム在庫数値を信じて発注ができる仕組みを構築）
• 部品在庫金額が　21％削減
• 協力会社との部品在庫の納期、数量調整が容易にできる環境が整った！

ＩＴ導入による経営力指標が「ステージ４」に上がったことにより、自社の組織全体における最適活用にとどまらず、取引先や顧客などを含めた企業間・産業横断的にＩＴによる情報の活用が進んでいる状態になった。

引用：ＩＴ経営ロードマップ　経済産業省２０１０

在庫に関するご相談

企業にとっては在庫の仕入も一種の投資行動です。過剰仕入を誘発する原因を取り除いて余分な在庫を削減できれば、事業の成長に必要なキャッシュを創造することが可能です。まずは在庫の現状分析、課題の抽出、キャッシュ創出効果を測定できる「在庫簡易診断」がお勧めです。
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